Kontakt
OMV Webseiten
en | de
OMV Webseiten
OMV Websites
OMV www.omv.com Österreich www.omv.at Bulgarien www.omv.bg Tschech. Rep. www.omv.cz Deutschland www.omv.de Ungarn www.omv.hu Neuseeland www.omv.nz Norwegen www.omv.no Rumänien www.omv.ro Russland www.omv.ru Serbien www.omv.rs Slowenien www.omv.si Slowakei www.omv.sk Tunesien www.omv.tn Türkei www.omv.com.tr
OMV Gas Websites
OMV Gas www.omv-gas.com
OMV Petrom Websites
OMV Petrom www.omvpetrom.com
Schließen

Exploration

Suche

Die Suche nach Erdöl und Erdgas bezeichnet man als Exploration auf Kohlenwasserstoffe. Es geht um die Erkennung von möglichen Fallen, das sind geologische Strukturen in den Tiefen der Erde, in denen sich Erdöl und Erdgas vor Millionen von Jahren angesammelt haben können (dieser Entstehungsprozess findet auch noch heute statt).
Den Geologen stehen unterschiedliche Techniken zur Verfügung, um solche Fallen aufzufinden. Bereits seit etwa 1920 nehmen geophysikalische Methoden wie Seismik, Magnetik, Gravimetrie und Geoelektrik einen festen Platz neben den geologischen Methoden ein. Die Reflexionsseismik spielt dabei eine entscheidende Rolle. Von den weltweit investierten Geldmitteln für geophysikalische Messungen entfallen über 90% auf dieses Verfahren.

Die Wissenschaft, die sich mit der Suche nach Erdöl und Erdgas beschäftigt, ist die Erdölgeologie (Geologie). Sie definiert aufgrund der geologischen Gegebenheiten erdöl- und erdgashöffige Gebiete, die für eine Exploration in Frage kommen.

In Österreich umfassen die erdöl- und erdgashöffigen Gebiete etwas mehr als die Hälfte des Staatsgebietes von rund 84.000 km², das sind ca. 43.000 km². Diese Gebiete liegen im Wiener Becken, im Alpenvorland sowie in den Kalkalpen. Die Struktur des größten mitteleuropäischen Erdöl- und Erdgasfeldes Matzen wurde Mitte des 20. Jahrhunderts durch geologische Oberflächenkartierung entdeckt. Das Ergebnis einer solchen Kartierung ist eine geologische Karte, auf der alle Informationen über Art und Lagerung der unterschiedlichen Gesteine in verschiedenen Farben und Signaturen dargestellt sind.

Um die geologischen Verhältnisse in der Tiefe der Erde zu erkunden, werden geophysikalische Verfahren angewandt. Sie sind die Grundlage für eine geologische Interpretation möglicher Kohlenwasserstofffallen: Mit Hilfe seismischer Untersuchungen machen sich Geologen ein Bild von den Gesteinsschichten unter der Erdoberfläche. Mit anderen geophysikalischen Messverfahren können die physikalischen Eigenschaften der Gesteine wie Magnetismus, Dichte, Schallgeschwindigkeit und Schwerebeschleunigung (Gravimetrie) bestimmt werden.

Aus den gewonnen Daten erstellen die Experten ein möglichst genaues Abbild des geologischen Aufbaus der Schichten unter der Erdoberfläche. Anhand dieser geologischen Struktur kann auf eine kohlenwasserstoffhältige Falle geschlossen werden.

Erst mit konkreten Hinweisen auf eine Fallenstruktur für Öl oder Gas wird ein Bohrprojekt vorbereitet.

Von den geophysikalischen Explorationsmethoden kommt besonders die Reflexionsseismik zum Einsatz. Mittels Sprengung oder durch Spezialfahrzeuge für Vibroseismik (Seismik) wird an der Erdoberfläche eine Vibration (seismische Welle) angeregt. Die ausgelöste Vibration breitet sich in den Gesteinen des Untergrundes mit charakteristischen Geschwindigkeiten aus. Ähnlich dem Echo von Schallwellen an Felswänden wird eine seismische Welle an den Grenzflächen zwischen einzelnen Gesteinsschichten reflektiert.

Die Reflexionen einer seismischen Welle werden an der Erdoberfläche mit so genannten Geophonen registriert.

Die elektrischen Signale der Geophone werden in der Messelektronik digitalisiert. Darunter versteht man die Abtastung in konstanten Zeitabständen und die Umwandlung der gemessenen Spannungswerte in einen Binärcode. In dieser Form werden die seismischen Messergebnisse auf Datenträgern (Magnetbändern, Cartridges, CDs) aufgezeichnet und können später mittels spezieller Computersysteme weiterbearbeitet werden.

Im nächsten Schritt wird versucht, aus den Rohdaten ein möglichst genaues, detailliertes physikalisches Bild des Untergrundes zu erstellen. Dies ist die Aufgabe der seismischen Datenverarbeitung. Durch die Anwendung komplizierter Filterverfahren sowie verschiedenster Korrekturen und Abbildungsmethoden werden Störsignale unterdrückt und Reflexionssignale verstärkt. Die Ergebnisse ermöglichen dem Fachmann einen Einblick in den Aufbau der Gesteinsschichten bis in einige tausend Meter Tiefe.

Man unterscheidet zwei Arten reflexionsseismischer Messungen: die zweidimensionale (2-D) Seismik und die dreidimensionale (3-D) Seismik.

2-D-Seismik: Die Messung erfolgt entlang einer Linie. Das Ergebnis ist eine profilartige Schnittdarstellung des oberen Teiles der Erdkruste. Erst die Kombination der Daten eines ganzen Netzes seismischer Profillinien erlaubt eine annähernd richtige räumliche Darstellung von öl- oder gasführenden Strukturen. Die Methode wird hauptsächlich zur Grobvermessung großer Gebiete eingesetzt.

3-D-Seismik: Bei dieser Methode werden die Geophone und Schuss- oder Vibropunkte auf einer Fläche von mehreren Quadratkilometern, in gewissen Abständen positioniert. Dadurch ergibt sich als Messergebnis eine dreidimensionale Darstellung der Gesteinsschichtung.

Das Endergebnis der reflexionsseismischen Messung ist ein physikalisches Bild des Untergrundes. Dieses wird durch die Einbeziehung von nichtseismischer Information wie Oberflächengeologie (Geologie), regionalgeologischen Daten sowie Luft- und Satellitenbildauswertungen und unter Verwendung von vorhandenen Bohrungsdaten in ein dreidimensionales geologisches Bild der Gesteine des Untergrundes transformiert. Hierbei werden auch die seismischen Laufzeitdaten in Tiefenwerte umgewandelt. Diesen letzten Schritt der Auswertung seismischer Daten nennt man Interpretation. Auch dafür werden spezielle Computersysteme eingesetzt. Das Ziel der Seismik als Explorationsmethode ist es, die Position einer Bohrung festzulegen, durch die neue Erdöl- und Erdgasressourcen gefunden werden.

Bohren

Ob sich auf einem Gebiet wirklich Erdöl oder Erdgas befindet, lässt sich nur durch eine Bohrung sicher beantworten.

 

Zum Bohren braucht man einen Meißel, der sich in die Erdkruste „frisst“ und lange Rohre (Bohrgestänge), über die der Meißel mit der Erdoberfläche verbunden bleibt. Das Bohrgestänge wird über einen Bohrturm nach und nach ins Loch eingeführt.

Heute werden praktisch alle Bohrungen nach dem Rotary-Bohrverfahren durchgeführt. Dabei wird das gesamte Gestänge inklusive Meißel durch den so genannten Drehtisch permanent gedreht. Schwerstangen (dickwandige Stahlrohre unmittelbar über dem Meißel) helfen dem Meißel dabei, genug Andruck zu entwickeln, um sich immer tiefer in die Erde zu graben sowie den Bohrstrang in Spannung zu halten.

Natürlich muss das Material, durch das sich der Meißel frisst, nach oben abtransportiert werden. Dies geschieht durch die Kühlflüssigkeit, ein Wasser-Ton-Gemisch, welches von Hochdruckpumpen durch das Gestänge gepumpt wird und ständig aus dem Meißel austritt. Dabei nimmt die Spülung alle erbohrten Gesteinsteilchen mit. Die nach oben gespülten Teilchen werden an der Oberfläche sofort untersucht. Dadurch lassen sich Rückschlüsse ziehen, welche Gesteinsschichten gerade durchbohrt werden. Die Kühlflüssigkeit wird gereinigt und anschließend wieder in das Bohrloch gepumpt.

Damit das Loch nicht über dem Meißel gleich wieder zusammenbricht, wird es teleskopartig angelegt und mit Stahlrohren und Zement ausgekleidet. Ein Bohrloch kann an der Oberfläche bis zu 90 Zentimeter (cm) (36 Zoll) Durchmesser haben, mit zunehmender Tiefe wird es jedoch immer weiter verengt – bis zu einem Durchmesser von nur einigen Zentimetern.

Eine solche Bohrung kann eine langwierige Sache sein. Abhängig von der Härte der Gesteinsschichten und der geplanten Tiefe kann sie unter Umständen länger als ein Jahr dauern. Die Mehrzahl der Eingriffe erbohrt jedoch weichere Gesteinsformationen, wo pro Tag im Schnitt um die 300 m tief gebohrt werden kann. Durch ausgefeilte Suchverfahren  kann bereits eine Erfolgsrate von mehr als 50% erreicht werden. Das bedeutet, dass jede zweite Bohrung in einem Gebiet wirtschaftlich fündig wird.

Das wichtigste Werkzeug bei einer Tiefbohrung ist der Meißel.
Man unterscheidet zwei Arten von Meißeln:

Der Rollenmeißel wird meist mit drei Rollen hergestellt. Die Rollen sind mit Zähnen besetzt, die aus gehärtetem Stahl („Zahnmeißel“ oder „Rock Bit“) oder Wolframkarbid („Warzenmeißel“ oder „Tungsten Carbide Insert Bit“ ) gefertigt sind. Das Gestein wird durch die Schlagwirkung erbohrt.
„Fixed Cutter Bits“ (hier gibt es keinen deutschen Ausdruck) waren ursprünglich Meißel, die mit Naturdiamanten besetzt waren („Diamantmeißel“). Sie kamen für Bohrungen in extrem harten Gesteinsschichten zum Einsatz.

Bohrmeißel
Eine neuere Entwicklung ist der PDC-Meißel („Polycristalline Diamond Compact“). Seine großen Schneidelemente sind mit synthetischen Diamantschichten belegt. Dieser Meißel wurde ursprünglich nur in sehr weichem Gebirge eingesetzt, neuere PDC-Entwicklungen sind aber fähig, mittelhartes Gebirge zu erbohren.

Umweltauflagen, schwierige Geländebedingungen sowie die offshore-Technik (offshore) erforderten die Entwicklung einer Methode, die es möglich macht, von einem bestimmten Punkt (der Bohrlokation) aus weiter entfernte Lagerstättenbereiche zu erschließen.

Dazu wurden Richtbohrgarnituren entwickelt, die gerichtete Bohrungen - sowohl in Neigung als auch Richtung - ermöglichen. Technisch machbar wurde dies durch den Einsatz von Untertagemotoren in Kombination mit einem integrierten Kniestück. Wird der Bohrstrang und damit das Kniestück nicht rotiert, bohrt der Meißel, welcher durch den Untertagemotor angetrieben wird, ein gekrümmtes Bohrloch.

Über dem Meißel sind Messgeräte eingebaut, die dem verantwortlichen Richtbohrtechniker kontinuierlich Neigung und Richtung des Meißels übermitteln. Dies gibt dem Richtbohrtechniker die Möglichkeit, den Bohrlochverlauf entsprechend zu korrigieren.

Aufgrund der Komplexität der modernen Bohrtechnik genügt die Bohrlochlänge allein nicht mehr als Maßstab für einen Rekord. Es sind zwei Aspekte zu betrachten:

1. Die wahre Teufe (TVD, True Vertical Depth) bezeichnet die tatsächliche Tiefe einer Bohrung unter Annahme eines ideal vertikalen Bohrloches:

KTB-Bohrung Deutschland: 9.142 m TVD (wissenschaftliche Bohrung zur Untersuchung der Erdkruste)
Kola SG-3 Russland: 12.262 m TVD (wissenschaftliche Bohrung zur Untersuchung der Erdkruste)
Beide Bohrungen konnten nicht mehr vertieft werden, weil die extremen Erdtemperaturen in diesen Tiefen den Einsatz des Bohrwerkzeuges unmöglich machten.

Bertha Rogers (Oklahoma, USA): 9.586 m TVD (die tiefste jemals auf Öl- und Gaslagerstätten (Lagerstätte) abgeteufte Bohrung)
2. Die Länge einer Bohrung (MD, Measured Depth) beschreibt die tatsächliche Abmessung der Bohrung:

Richt- und Horizontalbohrungen können von der Teufe her relativ seicht, von der Länge her jedoch enorm sein. Das Verhältnis von horizontaler
Gesamtabweichung (Abstand vom Obertagepunkt zur Sohle der Bohrung) und wahrer Teufe (TVD) wird „Aspect Ratio“ genannt und stellt ein
Maß für die Komplexität einer solchen Bohrung dar. Aspect Ratios von über 5 : 1 sind gegenwärtig nicht mehr ungewöhnlich. Dies bedeutet,
dass eine Lagerstätte, die ca. 2.000 m unter der Oberfläche liegt, in einer Entfernung von über 10 km vom Obertagepunkt erschlossen werden
kann. Damit erreicht man Bohrlochlängen (MD) von über 12.000 m.

Solche Bohrungen sind durch die Kapazität der Bohranlage limitiert, welche nur eine bestimmte Länge von Bohrgestänge in den Mast stellen
kann. Das Hinauslegen von Bohrgestänge ist zeitaufwändig und gefährlich.

Einige Rekorde
Total Feuerland: MD 11.184 m, TVD 1.666 m, horizontale Abweichung: 10.585 m,  AspectRatio: 10.585/1.666 = 6,3 : 1
BP, Wytch Farm, UK: MD 11.280 m, TVD 1.900 m, horizontale Abweichung: 10.670 m, Aspect Ratio: 5,6 : 1
Chevron Texaco, Nordsee: 4.606 m längste Horizontalstrecke (im Captain-Feld)

Liefert das vom Meißel erbohrte und mit der Spülung nach oben gebrachte Gesteinsmaterial nicht genügend Informationen über die Gesteinsschichten, wird ein Bohrkern gezogen.

Ein Bohrkern ist eine bis zu 9 m lange, 5 bis 10 cm durchmessende unverfälschte Gesteinsprobe aus dem Erdinneren. Er wird mit einem speziellen Meißel, der so genannten Bohrkrone, erbohrt und mit einem speziellen Schutzrohr nach oben gebracht.

Es gibt Kleinbohrgeräte, die an Kabeln in das Bohrloch hinabgelassen werden und aus der Bohrlochwand zentimetergroße Stücke herausschneiden.

An einem Bohrkern lassen sich viele Informationen einwandfrei ablesen. Er gibt Auskunft über die Gesteinsart, den Einfallswinkel der Gesteinsschicht, Lagerungsstörungen sowie über Öl- und Gasvorkommen.

Das Ziehen eines Bohrkerns dauert je nach Bohrlochtiefe zwischen einem und zwei Tagen.

Beispiele von Bohrkernstücken wie „das tiefste Stück Wien“ aus der Bohrung Aderklaa Ultratief 1 aus einer Tiefe von 6.630 m sind im Technischen Museum Wien zu sehen. Und wer wissen möchte, wie ein Bohrkern riecht, ist dort ebenfalls an der richtigen Adresse.

Auch der Lehrpfad Prottes bietet die Möglichkeit, Bohrkerne zu besichtigen.

Testförderungen (Teste) liefern Informationen über das Speichermedium in der Lagerstätte (Öl, Gas, Wasser), den Lagerstättendruck und die Durchlässigkeit des Speichergesteins, die zu erwartende Tagesförderung und vieles mehr. Durchgeführt werden sie, wenn noch keine ausreichenden Informationen bezüglich der Art oder Beschaffenheit des Formationsinhaltes (Öl, Gas, Wasser) oder der zu erwartenden Produktionsraten vorliegen.

Bohrlochteste sind kurzzeitige Produktionsversuche; diese werden mit eigenen Testgarnituren ausgeführt, die sich im Wesentlichen aus Packern (Dichtelementen aus armiertem Gummi) sowie Steuerungs- und Absperrvorrichtungen zusammensetzen. Diese Geräte werden in der Regel am  Bohrgestänge eingebaut. Durch Gewichtsbelastung werden die Gummielemente auseinander gedrückt und die zu untersuchende Gesteinsschicht vom restlichen Bohrloch isoliert. Nach dem kontrollierten Öffnen eines Ventils in der Testgarnitur ist die Lagerstätte einem Druckunterschied ausgesetzt, wodurch der Formationsinhalt (Öl, Gas, Wasser) zum Fließen gebracht wird.

Mit den im Teststrang eingebauten Steuerungs- und Absperrventilen können die - bedingt durch die Bohrtiefe oft sehr hohen - Drücke jederzeit unter Kontrolle gehalten werden.

Das bei der Testförderung geförderte Rohöl wird in speziellen Tanks aufgefangen, gemessen und von dort kontrolliert abtransportiert. Befindet sich in unmittelbarer Nähe der Bohrung bereits eine bestehende Förderleitung, wird die Testproduktion in diese Leitung eingespeist.

Solche Produktionsversuche können wenige Stunden oder auch mehrere Wochen dauern. Das hängt von der Komplexität der zu eruierenden Informationen und dem damit verbundenen Aufwand ab. Kurze Tests ermöglichen im Allgemeinen nur Aussagen über das Zuflussmedium, zu erwartende Produktionsraten und den Lagerstättendruck, während Langzeittests auch Aussagen über die Lagerstättengröße zulassen.

Bohrlochmessung
Durch wiederholte Bohrlochmessungen wird ermittelt, welche Schichten man beim Abteufen einer Bohrung angetroffen hat. So erhält man vor allem wichtige geologische und lithologische Informationen sowie Aufschluss über den Formationsinhalt (Öl, Gas, Wasser).

Messmethoden
Elektrische Messungen ermitteln den spezifischen elektrischen Widerstand der durchbohrten Gesteinsfolge. Öl- bzw. gashältige Gesteinsschichten haben einen höheren elektrischen Widerstand als (salzhältiges) Formationswasser.
Gerät für Bohrlochmessungen
Mit einem speziellen Messgerät kann ein naturgetreues Abbild der Bohrlochwand erstellt werden, das wertvolle geologische und  lithologische Informationen (Klüfte, Einfallen der Gebirgsschichten) enthält.

Radioaktive Messungen nutzen das Vorhandensein radioaktiver Elemente (Uran, Thorium, Kalium 40), die in den Gesteinen in spezifischer Verteilung vorkommen. Damit ist es z.B. möglich, zwischen Ton und Sanden oder Kalkstein zu unterscheiden, da Tone in der Regel eine höhere natürliche Radioaktivität aufweisen. Es ist aber auch möglich, die Formation mit Neutronen oder Gammastrahlen aus einer Strahlenquelle, die sich in der Messsonde befindet, zu bestrahlen. Diese Messungen dienen primär zum Erkennen von porösen Schichten und zur Bestimmung der Porosität.

Bei akustischen Messungen werden ähnlich wie bei der Seismik kurze Ultraschallimpulse ausgesendet. Gemessen wird die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Schallwellen. Die ermittelten Daten geben Aufschluss über die Porosität der Gesteinsschichten.

Das Feld Matzen im Weinviertel (NÖ) ist das größte geschlossene Erdölfeld Mitteleuropas. Seit 1979 wird hier ein Museum mit angeschlossenem Lehrpfad betrieben.

Im Museum erhält man Einblick in die Thematik der Kohlenwasserstoffe Erdöl und Erdgas. Schautafeln, Grafiken und Modelle vermitteln Wissenswertes über Entstehung, moderne Techniken und die Geschichte der Erdöl- und Erdgasförderung.

Am Lehrpfad kann man beim Spaziergang auf rund vier km Länge bei insgesamt 43 Stationen vieles über Gewinnung, Verarbeitung, Speicherung und Transport erfahren. Auch Umweltschutzaspekte werden nicht ausgespart. Alte und neue Technologien und Geräte wie z. B. der Stalinec, ein gewaltiger russischer Raupentraktor aus den 1950er Jahren, können bestaunt werden.

Offshore

Nicht alle Erdöl- und Erdgaslagerstätten befinden sich am Festland. Ein Großteil der europäischen Kohlenwasserstoffressourcen liegt in der Nordsee, wo Dänemark, Deutschland, die Niederlande, Norwegen und Großbritannien Förderplattformen betreiben. Es gibt unterschiedliche Konstruktionen von Förderplattformen: Die Bauweise hängt von der Wassertiefe ab, in der sie zum Einsatz kommen – je tiefer das Wasser, desto komplexer und kostenintensiver werden die Konstruktionen. Die ersten Off-Shore-Förderplattformen wurden in den 1940er Jahren im küstennahen Flachwasser errichtet. Der technische Fortschritt der letzten 60 Jahre ermöglicht es heute, auch in Wassertiefen von über 3.000 m nach Erdöl und Erdgas zu bohren und dieses zu fördern.
 

Das Well-Integrity-Management-System (WIMS) der OMV regelt das Management aller Offshore-Bohrungen der OMV. Die dem WIMS1  der OMV zugrunde liegenden Standards basieren auf der branchenweit anerkannten Norm ISO 16530 1, dem NORSOK-Standard D-010 und den API-Richtlinien sowie auf einer Vielzahl von Empfehlungen und technischen Anforderungen im Zusammenhang mit dem Management der Integrität von Bohrungen. Das WIMS regelt das Management von Bohrungen über ihren gesamten Lebenszyklus – von der Planung bis zur Stilllegung und Rekultivierung, einschließlich aller Anforderungen im Falle einer Bohrungsübergabe von einem Betreiber an einen anderen. Das WIMS umfasst die laufende Überwachung, präventive und korrektive Wartungsmaßnahmen sowie einen festgelegten Zeitplan für die Druck- und Funktionsprüfung aller Bohrungsbarrieren und Barriere-Elemente. Mit diesem System können eventuelle Integritätsprobleme von Bohrungen frühzeitig erkannt und behoben werden. Es verhindert Eskalationen, gewährleistet einen für Mensch und Umwelt sicheren Betrieb und wahrt die Integrität der Anlagen. 

1 „Managementsystem für die Integrität von Bohrungen über deren gesamten Lebenszyklus“ („Well Integrity Management System for the Well Life Cycle“) und „Managementsystem für die Integrität von Bohrungen während der Produktions-/Injektionsphase“ („Well Integrity Management System for the Well Production/Injection Phase“)

Jack-ups
Jack-ups zählen zu den ältesten Off-Shore-Bohranlagen. Sie sind seit den 1950er Jahren im Einsatz und werden mit Schleppschiffen an ihren Bestimmungsort gebracht und von mindestens drei, bis zum Meeresboden absenkbaren, Standbeinen getragen. Das Arbeitsdeck liegt rund 20 m über dem Meeresspiegel, um nicht durch hohen Wellengang beeinträchtigt zu werden. Jack-up-Plattformen sind ideal für Wassertiefen von bis zu 150 m.
 
Halbtaucher („Semisubmersibles“)
In größeren Wassertiefen kommen sogenannte Halbtaucher zum Einsatz, die von Schleppschiffen zum Bohrort gebracht werden. Sie haben keine Standbeine, sondern riesige Schwimmkörper mit Ballasttanks, die den Schwerpunkt der schwimmenden Plattform möglichst tief unter die Meeresoberfläche verlagern, um so die Stabilität der Konstruktion zu maximieren. Halbtaucher werden entweder mit Spezialankern (mindestens acht Stück) am Meeresboden fixiert oder durch computergesteuerte Positionierungssysteme (Dynamisches-Positionier-System DPS) in Stellung gehalten. Schubdüsen sorgen dafür, dass die Bohrinsel auch bei hohem Seegang oder schwerem Sturm in Position bleibt. Das Arbeitsdeck liegt hoch über dem Meeresspiegel – geschützt vor hohem Wellengang. Halbtaucher können bis zu einer Wassertiefe von 3.000 m eingesetzt werden.
 
Bohrschiffe
Bohrschiffe verwendet man in Wassertiefen von über 3.000 m. Sie haben den großen Vorteil, dass sie flexibel sind und aus eigener Kraft fahren und die Position wechseln können. Bohrschiffe eignen sich somit ideal für Explorationsbohrungen, denn oft wird nur eine einzige Bohrung an einem abgelegenen Ort durchgeführt. Die Positionierung erfolgt wie bei Halbtauchern durch Verankerung oder DPS.

Alle angeführten Bohrplattformen sind auch als Förderplattformen einsetzbar, vorausgesetzt diese werden dauerhaft vertäut. Das heißt sie können für zusätzliche Fördersonden und Injektionsbohrungen genutzt werden. Meist kommen jedoch spezielle Bohrlochkopf- bzw. Produktionsplattformen zum Einsatz. 
 
Zur Erschließung von großen Ölfeldern verwendet man Bohranlangen mit Richtbohrtechnik. Ohne diese Technik müsste über jedem einzelnen Bohrloch eine Förderplattform errichtet werden. Die Animation zeigt das Beispiel eines Off-Shore-Feldes mit drei Richtbohrungen, die alle von der gleichen Plattform durchgeführt wurden, um die Lagerstätte optimal zu erschließen.

Lifecycle

Investitionen in der Erdöl- und Erdgasindustrie sind sehr kapitalintensiv und es dauert relativ lange bis sich das eingesetzte Kapital amortisiert. Den gesamten Zeitraum – von der Exploration, über die Feldentwicklung und Produktion bis hin zur Stilllegung einer Produktionseinheit – nennt man Projektlebenszyklus („Lifecycle“). Diese Zeitspanne kann sich über mehrere Jahre oder sogar Jahrzehnte erstrecken. Der Prozess beginnt mit der Suche nach Kohlenwasserstoffen in einem genau abgegrenzten Gebiet. Diese Phase dauert zwischen ein und sieben Jahren. In dieser Zeit werden geologische und geophysikalische Voruntersuchungen und die ersten Bohrungen durchgeführt. Sind diese Bohrungen erfolgreich, werden weitere Bohrungen durchgeführt, um das Ausmaß des Erdöl- oder Erdgasreservoirs beurteilen zu können. Sobald die Ergebnisse der Explorationsbohrungen die Wirtschaftlichkeit des Feldes bestätigen, wird das Feld durch weitere Produktions- und Injektionsbohrungen weiterentwickelt, um einen möglichst hohen Entölungs- oder Entgasungsgrad zu erreichen. Zu Beginn des Projektes müssen auch die benötigten Prozessanlagen und Exportpipelines gebaut werden. Die Produktion und der Export von Erdöl und Erdgas beginnen normalerweise sobald die Prozessanlagen fertiggestellt sind und üblicherweise noch bevor alle geplanten Bohrungen abgeschlossen sind. Die Produktionsphase selbst kann je nach Ergiebigkeit des Feldes mehrere Jahrzehnte dauern. Sobald sich die Produktionsmengen dem Ende zuneigen und nur mehr wenige Kohlenwasserstoffe mit sehr viel Wasser gefördert werden, ist das wirtschaftliche Ende eines Erdöl- bzw. Gasfeldes erreicht. Dann gilt es, die Aktivitäten ordnungsgemäß zu beenden und den ursprünglichen Zustand an der Oberfläche wiederherzustellen.

Abandonment

Unter Abandonment versteht man in der Erdöl- und Erdgasindustrie die Verfüllung von Bohrungen und Fördersonden: Jede Bohrung, die auf keine ausreichende Menge an Erdöl oder Erdgas gestoßen ist, und jede Fördersonde, die das Ende ihrer wirtschaftlichen Ausbeutung erreicht hat, muss wieder sicher verschlossen werden. Die Stilllegung von Sonden ist mit Behörden und Grundbesitzern abzustimmen und verfolgt drei Hauptziele: 1. Öl oder Gas darf nicht an die Oberfläche gelangen.2. Wasserhorizonte müssen dauerhaft und verlässlich vor Vermischungen und Verunreinigungen durch andere Grundwasserhorizonte und vor allem durch öl- und gasführende Horizonte geschützt werden.3. Die Oberfläche muss in ihren ursprünglichen Zustand zurückversetzt werden. Bei der Sondenliquidation wird der künstlich geschaffene Zugang zur Öl- oder Gasformation (Perforation) mit einem speziellen Zement unter Druck abgeschlossen. Darüber wird ein mechanischer Dichtabschluss (Stahlkörper mit speziellen Kunststoffdichtungen) gesetzt. Im Anschluss wird das Bohrloch gewaschen, damit sich keine Kohlenwasserstoffe mehr in den Rohrleitungen befinden. Je nach geologischer Gegebenheit wird das Bohrloch dann mit weiteren, mindestens 100 m langen, Zementpfropfen verschlossen. Bei Onshore-Bohrungen werden zudem alle Metallteile bis zu einer Tiefe von 2,5 m entfernt. Eine aufgeschweißte Eisenplatte und eine starke Betonplatte schließen das Bohrloch nach oben ab. Darüber wird eine entsprechende Humusschicht aufgetragen, der natürliche Geländeverlauf wiederhergestellt und das fertige Grundstück dem Besitzer zurückgegeben. In Österreich gibt es gesetzliche Auflagen, wie solche Verfüllungen vorzunehmen und auszuführen sind: Die wichtigsten Regelungen dazu sind im Mineralrohstoffgesetz und in der Bohrlochbergbau-Verordnung zu finden.

Forschung

Die Entwicklung umweltschonender und rentabler Bohr- und Fördermethoden ist der Gegenstand der aktuellen Forschung.

Die 3-D-Seismik wird seit den späten 1960er Jahren angewandt. Bei dieser Explorationstechnik kommen Geophone, die Schallwellen aufzeichnen, und Geräte die Schallwellen auslösen zum Einsatz. Das Ergebnis ist ein detailliertes dreidimensionales Bild über die Beschaffenheit des Bodenuntergrundes. Mithilfe der 3-D-Seismik lässt sich auch die Qualität und Größe der Lagerstätte besser beurteilen. Dies hat zur Folge, dass die Bohrungen präziser durchgeführt werden können.